選擇切削液時都有哪方面考慮事項

金屬加工液在切削過程中對刀具和工件可以起到潤滑、冷卻、清洗、防銹的幾大作用。切削液根據有水和無水，可以分為兩大類：切削油（純油型，不含水），水基切削液。水基切削液又分為乳化液、半合成液、全合成液。使用合適的切削液，可以提高金屬加工的生產力，提高切削度，保護刀具。選擇切削液的首要目的是滿足切削加工過程的要求，需要根據具體的加工環境，從切削加工工藝要求的角度去考慮選擇切削液種別（即水基切削液或油基切削液）?！厩逑磩┣逑础?br/>1、從加工的材料方面考慮：
對于高硬度難加工的鋼材，例如不銹鋼、高強度鋼、某些特種合金、硬度很高的金屬切削起來都比較困難，這些金屬對切削液的要求就比較高，需要使用極壓（EP）型、具有防燒結功能的切削液。極壓型切削液里含有極壓添加劑，一般是含有活性硫和活性氯的添加劑，在切削過程中保護刀具和工件，保證良好的切削效果。


2、從加工工藝方面考慮：
不同種類的切削液在性能特點上有所不同，純油型切削液潤滑性最好，但是冷卻性差。水基切削液冷卻效果好，但潤滑效果差。全合成型切削液冷卻性能最好，半合成、乳化液的潤滑性能和冷卻性能介于全合成和純油型之間。在加工中，不同的加工工藝對潤滑性和冷卻性要求不同。加工工藝對切削液的性能要求不同，慢速切削要求切削液的潤滑性好，高速切削由于發熱量大，需要較好的冷卻效果。切削相對容易的工藝要求的粘度也不高，普通的添加劑配方就可以滿足使用。加工難度高的工藝，例如內螺紋切削、拉削，對潤滑性的要求較高，一般使用極壓型切削油，油的粘度高于普通切削的要求。


3.從機床類型考慮：


有些機床的構造容易導致切削液與其它油類相接觸，因此還需要考慮切削液與其它油液的相混性。研磨、深孔鉆削的機床要求切削液冷卻性和清潔性好、粘度要求低，高壓下不起泡。另外，選擇切削液時，還要考慮切削液與相接觸的機床密封、墊圈等材料的相容性。


4.從切削液的化學成分考慮：


從環保方面以及員工身體健康方面考慮，不同的工廠因為生產或者其它因素，可能會限制某些化學物質。在選擇切削液時建議選擇環保型切削液。


5從后加工工序方面考慮：


選用切削液時，還要避免切削液對后面的工序是否會有影響。后面工序無論是清洗、噴涂、包裝、運輸，或者涉及其它更復雜的工序，都要考慮這些工序對切削液的要求。