在酸洗工藝實施過程中，需要共同關注的技術條件有哪些？

酸濃度。酸洗過程中應該維持一定的酸液濃度。為了減少清洗液對金屬的腐蝕，鹽酸的最大濃度一般不超過10％，氫氟酸的最大濃度不超過3％，有計算的濃度不超過10％，清洗液濃度由試驗確定。酸洗溶液中必須加入合適濃度的緩蝕劑。
清洗流速。循環酸洗應維持爐管中酸液的流速為2~0.5m/s，不應大于1m/s。開式酸洗應維持爐管中酸液的流速為0.15~0.5m/s，不應大于1m/s。
清洗溫度。酸洗過程中酸液溫度越高，清洗能力越強，但金屬的腐蝕速度也隨之增加，而大多數緩蝕劑的緩蝕能力隨溫度升高而降低。因此，為了控制酸洗時的腐蝕，酸洗溫度要適度，氫氟酸清洗溫度一般采用45~55℃，鹽酸、硫酸、硝酸、氨基磺酸清洗溫度一般采用50~60℃，檸檬酸、羥基乙酸的清洗溫度為85~95℃，EDTA高溫清洗溫度為120~140℃。EDTA低溫清洗溫度為85~95℃。
清洗時間。硫酸、鹽酸清洗溶液中存在大量的氫離子，加溫以后的硫酸、鹽酸清洗溶液與金屬接觸的時間一般不超過10h，防止發生金屬滲氫，引起金屬材料的氫脆。
防止發生應力腐蝕和晶間腐蝕。選用的清洗介質、緩蝕劑中不應含有易產生晶間腐蝕的敏感離子，同時還應進行應力腐蝕和晶間腐蝕試驗。
監視管。酸洗監視管應在清洗系統開始進酸時同步投入，并控制監視管內流速與被清洗系統的管內流速相一致。
終點判斷。當每一個回路清洗到預定時間后，加強進、回水的酸洗液濃度和鐵離子濃度的分析，檢查趨于平衡的程度，當基本達到平衡，進、回水的酸濃度和鐵離子濃度的分析結果相差小于5％時，可以取下監視管檢查清洗效果。當酸洗液中鐵離子濃度趨于穩定，監視管段內基本清潔后，再循環1h左右，即可停止酸洗。
銅沉積處理。酸洗中在金屬表面產生了銅沉積（又稱鍍銅），可在酸洗后用25~30℃的3％~1.5％氨水和0.5％~0.75％過硫酸氨溶液清洗1~1.5h，隨后排掉溶液，再用0.8％NaOH和0.3％Na?PO4溶液進行清洗。